« Ce plasma rend 97 % des batteries éternelles » : à Chester, une usine US transforme déchets lithium-ion en matériaux de cathode prêts à l’emploi

La transition énergétique est au cœur des préoccupations mondiales, et la gestion des ressources critiques en fait partie intégrante. Les batteries, essentielles à l’ère moderne, posent un défi en matière de recyclage. Une entreprise du New Jersey a récemment inauguré une installation de recyclage de batteries à Chester, en Caroline du Sud. Ce site, le premier du genre aux États-Unis, se concentre sur la production de matériaux actifs de cathodes de qualité batterie et de masse noire avancée à l’échelle commerciale. Avec un rendement de recyclage dépassant 97 %, cette installation marque une avancée significative dans la chaîne d’approvisionnement des matériaux critiques.

Un rendement de récupération exceptionnel

Le site de Chester se distingue par son rendement de récupération qui dépasse les normes de l’industrie. Selon Dr. Chao Yan, co-fondateur et PDG de Princeton NuEnergy, « nous prouvons que les États-Unis peuvent mener la récupération de matériaux de batteries et la fabrication, pas dans des années, mais aujourd’hui ». Cette installation, pleinement conforme aux normes réglementaires, constitue une avancée majeure dans la chaîne d’approvisionnement des batteries. Elle produit des matières premières de grande valeur pour la fabrication de batteries. En 2026, la capacité de l’installation sera portée à 15 000 tonnes par an, avec la possibilité d’évoluer jusqu’à 50 000 tonnes par an en fonction de la demande du marché.

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Technologies de recyclage direct

Princeton NuEnergy, qui a obtenu plus de 55 millions de dollars en subventions et financements stratégiques, exploite actuellement une installation pilote conjointe à McKinney, au Texas. Cette installation vise à améliorer ses technologies et capacités de recyclage direct. À Princeton, New Jersey, un centre de test des matériaux a été lancé, fournissant une ressource essentielle pour accélérer la fabrication de batteries aux États-Unis. Le processus de séparation assisté par plasma à basse température (LPAS) de PNE permet de produire des matériaux de cathode et d’anode de qualité batterie, réalisant une réduction des coûts de 38 % et une empreinte environnementale inférieure de 69 % par rapport aux méthodes conventionnelles.

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Une économie circulaire pour les batteries

Les opérations de l’installation de Chester renforcent la chaîne d’approvisionnement américaine en batteries en favorisant une économie circulaire. Cela signifie que les matériaux restent dans le pays, de leur origine à leur recyclage et remanufacturation en fin de vie. Les matières premières pour batteries proviennent de diverses sources, notamment les téléphones portables, les ordinateurs, les jouets d’enfants, les véhicules électriques et les installations de stockage d’énergie industrielle. Le processus, développé à partir de recherches menées à l’Université de Princeton, récupère presque 97 % des matériaux des batteries lithium-ion.

Un avenir prometteur pour le recyclage des batteries

En favorisant une économie circulaire des batteries, Princeton NuEnergy ouvre la voie à une gestion plus durable des ressources. Cette approche réduit la dépendance aux matières premières vierges et diminue l’impact environnemental de la production de batteries. L’innovation technologique, associée à une capacité de production croissante, positionne l’entreprise comme un leader dans le recyclage des batteries. Ces développements soulignent l’importance d’investir dans des technologies durables et de créer des infrastructures capables de répondre aux besoins croissants de l’industrie des batteries.

Face à ces avancées technologiques, une question persiste : comment les autres entreprises et gouvernements vont-ils s’adapter à ces nouvelles normes de recyclage pour assurer un avenir plus durable ?

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